【重型車網 轉載】新置擰緊機，實現制動鼓回轉力矩的100%測量；自帶“大腦”和“眼睛”的智能化生產線，可以頂替兩班六人的工作量；利用互聯網軟件，成功實現倒角一次性加工，大大提升產品質量一致性……這一系列創新舉措，是橋箱公司圍繞信息化和智能化創新的典型例證。
長期以來，橋箱公司始終將產品質量作為企業發展的命脈，堅持開展企業管理信息化創新，大力推動制造過程智能化水平的提升，不斷加強產品質量控制手段，推動產品質量一致性、符合性逐步向更高的標準邁進。
一臺擰緊機讓他們嘗到“甜頭”
“好一個龐然大物，這是干么用的，好操作嗎？”大家伙兒帶著疑惑的眼神看著這臺軸頭擰緊機。
“沒問題，培訓后很容易上手的，關鍵是功能很給力。”技術員小雷的言語中透出了自信。
在前橋總成輪轂軸承安裝工序，轉動輪轂和使用風扳機打緊鎖緊螺母操作難以同時進行，員工用扭力扳手擰緊螺母后，回退角度難以精確控制，制動鼓回轉力矩也無法達到100%測量。不便于員工操作、檢測效率較低，成為制約生產效率的瓶頸。
“不靠感覺靠精確！而且特省力，尤其在大月里，讓大家伙兒嘗到了甜頭。”前橋裝配分部裝配工閆克東說道。這臺電動擰緊機投入使用后，不僅可以精確控制扭緊和回退角度，確保操作數值的準確性，還能自動對正銷孔，讓整個操作一氣呵成，大大降低勞動強度。此外，擰緊機可在輪轂回轉過程中直接檢測ABS傳感器信號，精確測量ABS傳感電壓和齒圈的跳動，直觀的顯示傳感電壓的大小，且測量數據便于后期質量追溯。
自帶“大腦”和“眼睛”，工件裝卸它全包了，可以頂兩班六人。刀具壽命它可以自己計算，備用刀具的自動切換更不在話下，產品質量一致性大大提高……
“新員工”的名字叫“曼差殼自動生產線”，它的上下料操作，全部是自動完成的，不僅“靈活自如”，而且“心中有數”，能記憶每個示教動作，并通過邏輯判斷、照相機和3D視覺系統，去精準的選擇執行動作。
然而，橋箱公司實現生產線的智能化，并不是一帆風順，“在線測量”成為制約智能化實施的核心因素。盡管前期引進的“雷尼紹”系統實現在線檢測基本功能，但無法滿足當前工件檢測后修正的技術難題。為此，主減速器部成立項目責任攻關團隊,查找制約因素、優化改進工藝，完成了對“雷尼紹”系統的二次開發，利用宏程序將“加工前檢測”改為“加工過程中的檢測”，實現了閉環控制。與此同時，他們還通過設置刀具壽命管理系統，實現了對現場刀具的自動管理，減少了換刀頻次。
通過先進裝備、系統及技術的引入，以及一系列改進措施的實施，這位“新員工”可頂替兩班六人的工作量，保障了生產大月的訂單交付。
“STR等高齒的產品能不能在C50機床上直接倒角？”齒輪分部分部長黨華順問道工程師麻俊方。
“在進口機床上的倒角，產品一致性好，效率也高，但兩個產品的背錐角度完全不同，咱們可以試一下。”麻俊方大膽的答道。
之前，由于倒角程序全部為外國專家設計，且用C50機床倒角在國內無實施先例，難度確實不小。但這難不倒善于探索攻關的麻俊方，他憑借著自己扎實的英語和德語基礎，對外國專家所編制的程序進行了深入剖析，并查閱了大量相關資料，掌握了C50銑齒機采用的“輪廓倒角”技術。在此基礎上，他利用相關互聯網軟件對STR等高齒的外形尺寸進行了精確優化設計，并使之完全符合實際尺寸。
經過多輪調試和攻關，橋箱公司齒輪分部成功實現了在C50機床上對復雜齒廓面的倒角程序設計，先后將多個不同種類的齒輪倒角加工進行了優化，大大減少了工序轉運次數，提升了產品質量一致性。
