【重型車網 投稿】近日，國家工業和信息化部發布《2017年智能制造綜合標準化與新模式應用擬立項項目名單》，經過來自代表中國各大行業智能制造頂尖實力的近千家企業的激烈角逐，最終共有208家來自全國不同行業的企業入選，安徽華菱汽車有限公司作為節能環保大功率發動機智能制造的先行者，是本年度唯一一家獲得工信部智能制造新模式應用立項的重型商用車用大功率柴油發動機企業也是安徽省唯一入圍的發動機企業，意味著華菱汽車發動機智能制造技術走在了中國前沿。
為貫徹落實《中國制造2025》，深入實施智能制造工程，助推制造業轉型升級、提質增效，國家工業和信息化部、財政部聯合開展2017年智能制造綜合標準化與新模式應用項目重大工作，項目圍繞了2類項目：一是智能制造綜合標準化試驗驗證類項目；二是智能制造新模式應用類項目，評選通過的項目單位將獲得國家重點支持。華菱汽車以“節能環保大功率發動機智能工廠新模式應用”建設項目進行申報，前期經過馬鞍山市、安徽省及國家工信部多輪審核，并最終通過專家評審、現場答辯，從眾多符合申報條件的企業中脫穎而出，入選2017年智能制造綜合標準化與新模式應用項目。
近年來，隨著國家汽車排放法規的不斷升級，節能重型商用車的市場需求不斷提高，對節能環保大功率發動機的產品水平、產量、質量提出了更高要求。華菱汽車自主研發的系列大功率發動機，在節能、高效、可靠性等方面已達到國際先進水平，推向市場后產銷量逐年翻番，市場前景廣闊，但沒能避免研發周期長、生產效率低、制造成本高這個發動機行業普遍存在的難題。
為此，華菱結合公司發展規劃，將智能制造創新性地融入傳統發動機制造行業，通過深入實施創新驅動發展戰略，依靠自主研發的智能制造技術全速加快新動能成長，期望通過對發動機產品設計、經營、生產、服務等環節全面實施智能化升級，實現企業轉型升級，提高核心競爭力。依靠總體設計、信息系統、智能設計云平臺、智能生產裝備、智能測試平臺、智能物流與倉儲、智能服務平臺等內容集成應用，建立整體構架，構建安全的工業網絡，開發適合節能環保大功率發動機智能工廠標準化系統的解決方案，實現生產過程的優化控制，縮短產品升級周期，提高生產效率，降低運營成本、產品不良品率和單位產值能耗：生產效率提高25%，運營成本降低22.31%，產品升級周期縮短37.29%，產品不良品率降低28.34%，單位產值能耗降低18.93%。智能制造項目將會以標桿的形式推動整個鋰電發動機的智能制造進程，加速國內發動機產業的全面升級。
本次國家級智能制造綜合標準化與新模式應用項目申報工作，得到了公司領導的高度重視。在劉漢如董事長的鼎力支持領導，克服了一個又一個困難，邁過了一道又一道關卡，從最初組織申報材料，對所有申報數據及內容通宵達旦的核對，申報材料的裝訂質量一次又一次提升，到答辯前的一次又一次模擬演練，再到答辯PPT的數十次完善，最后以較高分數通過了國家級專家的評審答辯，項目成功獲得立項。
大轉型呼喚新動能，華菱汽車正在用創新的智能制造發展模式走出一條高附加值、精工細作的中國新智造之路，也憑借自主研發的智能制造技術握緊了企業創新發展的“金鑰匙”，創新模式應用正在進一步重塑中國傳統制造業的新格局，助推中國經濟騰飛！
