時間：2012-09-06 16:22來源：廠家供稿作者：陳會松
9月1日，位于馬鞍山開發區南區的華菱單班年產五萬輛重卡項目沖壓、焊裝、涂裝車間建成并正式投產，至此，該項目四大生產工藝全部建成投產。
該項目是華菱星馬汽車集團“十二五”發展規劃最重要的組成部分，該項目四大工藝的全面建成投產，使華菱重卡的產能得到極大提升，可實現單班年產5萬輛、雙班年產10萬輛重卡的生產能力，為華菱重卡進入第一梯隊掃清了障礙。
該項目于2010年6月正式動工，總投資11.84億元，總建筑面積14萬平米，包括沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝生產線及相關輔助設施,其中總裝生產線已于2011年8月份正式投入使用。
該項目在設計理念上體現了先進性、節能環保、人性化、高效率和信息化等特點，廠房采光性好、安全系數更高，工人工作環境大大改善，很多工藝及設備達到了國際先進水平，將進一步提升產品質量、提高生產效率、降低勞動強度，是國內先進、自動化程度最高的重型卡車生產基地。
車身沖壓生產工藝包括4條沖壓生產線和2條開卷飛剪線，4條車身沖壓線由20臺500T-2400T不同噸位大型壓力機組成，形成立體化沖壓，壓機均為國內知名品牌的數控閉式四點機械壓力機，其中2400T的壓機為國內最大的多連桿機械壓機，四條沖壓線可以實現各種沖壓件合理選用生產線，降低能耗，在整個國內商用車行業中是最先進的。臺灣引進的開卷飛剪線用于下料，可大大提高材料利用率、生產效率及下料精度。行車均為德國進口的安博葫蘆歐式結構，安全可靠。
焊裝工藝包括兩條全自動柔性焊接生產線，一條生產星凱馬系列車型，一條生產華菱重卡和華菱之星系列車型。主焊接線全線自動化生產，55臺日本FANUC、NACHI機器人完成點焊、工件搬運上線工作，自動化率達到100%，保證了白車身強度要求及尺寸穩定性，為國內重卡焊接生產線樹立了標桿。焊接分裝生產線有200余臺套焊接夾具及400臺套焊接設備，工位間工件輸送采用摩擦線、吊具等方式搬運，以減輕勞動強度；車門成型采用液壓包邊專機，操作方便，成形性好；輔助焊接設備多采用德國KOCO螺柱焊機、美國GRACO膠泵、日本Panasonic焊機等國際著名品牌；同時，駕駛室縱梁總成等關鍵工序采用中頻逆變一體式焊鉗等節能、環保、焊接性能優秀的先進焊接技術設備。
涂裝車間由大型二層立體鋼結構廠房組成，局部設置三層。涂裝工藝由前處理陰極電泳系統、烘干系統、文丘里噴漆系統和先進的機械化輸送系統等組成，主要設備選用國內外一流產品，關鍵設備選用國際頂尖產品。前處理電泳線采用積放鏈輸送方式，槽體采用船形槽封閉式結構、噴浸結合的處理方式，可實現全自動生產。前處理材料采用國內先進的無鎳磷化產品，有效保證了磷化膜的質量并且環保無重金屬污染，電泳漆采用國際知名品牌，安全環保且利用率高。烘干采用∏型烘干室，膠烘干采用直通式烘干室；采用熱風循環的加熱方式；烘干熱源為天然氣，廢氣直接燃燒余熱實現二次利用，環保高效。噴漆線選用20多臺德國杜爾全進口噴涂機器人，可完成中涂、面漆多色系全自動噴涂，確保車身優質的外觀質量。為保證涂裝產品質量，車間設置了Audit光源室，保證每一輛車身的外觀質量都能達到國內領先水平。手工操作室的每個工位室體輸送新鮮空調風，夏季制冷，冬季加熱，保證操作工有良好的工作環境。
總裝工藝由兩條對稱的組裝線組成，可實現雙線同時生產。整車輸送線分單鏈輸送系統和臺車返回系統，單鏈輸送系統臺車可以和牽引鏈實現自動分離，并通過頭尾的升降機實現臺車的自動上升和下降；返回系統采用積放輸送形式，可以實現臺車快速有序的返回，同時對臺車的數量要求比傳統輸送形式要減少1/3。同時整車輸送線單鏈輸送系統采用爬坡式結構，降低了底盤作業高度，并在爬坡段使用機械手和擰緊機安裝輪胎，既降低了工人的勞動強度，又優化了裝配工藝。油液加注采用集中供油系統，通過在車間外部對多個油品建立油庫，采用管道集中輸送到裝配工位，保證了作業現場的干凈整潔。尾氣收排系統采用室體式結構，使車輛在收煙房內進行發動調試，從而解決了車輛尾氣收排的難題。車間還設有先進的ANDON系統，這是一套汽車生產綜合信息管理和控制系統，能夠實現快速的信息傳遞、物料呼叫、設備管理、設備數據采集、實時問題顯示、統計分析、可動率管理、報表生成等功能。
